Los agitadores son dispositivos esenciales en una amplia gama de industrias, desde la química hasta los tratamientos de agua y la alimentaria. Estos equipos son responsables de mezclar, homogeneizar y agitar líquidos y suspensiones en recipientes o tanques. Si bien hay varios componentes clave en un agitador, uno de los aspectos más críticos es la forma en que las hélices se unen al eje. En este artículo, exploraremos la importancia de esta unión y discutiremos algunas de las técnicas comunes utilizadas para asegurar la conexión.

El papel de las hélices en los agitadores:

Las hélices son componentes esenciales en los agitadores, ya que son las responsables de crear el movimiento de agitación necesario para lograr una mezcla efectiva. Las hélices pueden variar en tamaño, forma y diseño según la aplicación específica del agitador. Algunas de las formas comunes incluyen hélices de perfil delgado que son las más evolucionadas.

La importancia de la unión adecuada:

La conexión adecuada entre las hélices y el eje del agitador es crucial para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente. Una unión deficiente puede resultar en vibraciones excesivas, desgaste prematuro de los componentes y, en casos extremos, la separación completa de la hélice del eje, lo que puede provocar daños significativos al equipo y riesgos para la seguridad.

Técnicas comunes de unión de hélices y ejes:

Existen varias técnicas utilizadas para unir las hélices a los ejes en los agitadores, y la elección de la técnica adecuada depende de factores como el tamaño de la hélice, el tipo de agitador y las condiciones de operación. A continuación, se presentan algunas de las técnicas más comunes:

1. Chavetas y pasadores: Esta técnica implica el uso de chavetas o pasadores para asegurar la hélice al eje. La chaveta es una pieza de metal que se inserta en una ranura en el eje y en la hélice, evitando el deslizamiento relativo. Los pasadores, por otro lado, son pernos cilíndricos que se insertan a través de agujeros en el eje y la hélice para mantenerlos unidos.

2. Soldadura: En algunos casos, se puede utilizar soldadura para unir permanentemente la hélice al eje. Esto se realiza calentando los extremos del eje y la hélice y luego fusionándolos mediante soldadura. La soldadura proporciona una conexión robusta, pero puede ser más difícil de desmontar y puede requerir equipo y habilidades especializadas.

3. Sistemas de sujeción mecánica: Estos sistemas utilizan elementos de sujeción mecánica, como tuercas y pernos, para unir la hélice al eje. Las tuercas y pernos se aprietan firmemente para asegurar una conexión segura. Este enfoque ofrece la ventaja de facilitar el desmontaje y el reemplazo de las hélices.

Esta unión se puede hacer por fricción y permite poder desplazar la helice a lo largo del eje

 y la otra es atornillada a unas orejetas.

Conclusión:

La forma en que las hélices están amarradas al eje en un agitador desempeña un papel crucial en su rendimiento y seguridad general. La elección de la técnica adecuada para asegurar la conexión depende de varios factores y debe tenerse en cuenta durante el diseño y la instalación del agitador. Al mantener una unión sólida y confiable entre las hélices y los ejes, los agitadores pueden funcionar de manera eficiente y brindar resultados óptimos en una amplia gama de aplicaciones industriales.

El flujo generado por el agitador debe ser contrario al sentido de flujo del agua de proceso. Si el agua entra por la parte baja y sale por la alta, el agitador tiene que generar un flujo contrario, es decir impulsante. El agitador gira en sentido horario como en siguiente figura:

Si queremos convertir el agitador en aspirante solo debemos hacer dos cosas: voltear la hélice y cambiar el sentido de giro del motor a anti-horario.

Podemos decir que el corazón de un agitador es su móvil. Dentro de los móviles, las hélices de perfil delgado PD10 son las más eficientes.

La hélice es la que va a determinar el tipo de flujo, el caudal, la potencia absorbida… y según estos valores se debe dimensionar el agitador.

Las hélices de perfil delgado PD son las hélices mas avanzadas hasta el momento.

Por la forma de conformarse, el aumento de la viscosidad del fluido tiene poca influencia en la potencia absorbida y en el caudal de bombeo. Es por ello que son hélices muy polivalentes que se pueden utilizar en multitud de aplicaciones.

Las PD10 producen un flujo axial que es el mas eficiente para mezclar componentes que tienden a separarse por fuerzas debidas a la gravedad.

Las hélices PD10 tienen un porcentaje de turbulencia bajo. Genera grandes caudales con muy poco cizallado.

Poseen un alto rendimiento ya que WT/Wd es baja siendo WT la energía de turbulencia y Wd la energía de desplazamiento. Esto es debido a que la energía introducida en el fluido se convierte en su mayor parte en energía de desplazamiento que hace que todo el liquido pase por la zona turbulenta en la estela de la hélice y asegura la mezcla.

La hélice PD10 genera grandes caudales con muy poco cizallado. Esto se traduce en caudales muy altos con baja potencia absorbida.

Es adecuada para agitadores horizontales, recirculación en tubo, desaireación de fangos previa a filtrado…

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